0 Items
ماستیو کردن چوب و تولید الوار و تخته لایی ( سازه های چوبی )

ماستیو کردن چوب و تولید الوار و تخته لایی ( سازه های چوبی )

روکش کاری در صنعت چوب و مبلمان با روکش های چوب ماسیو

ماستیو کردن چوب و تولید الوار و تخته لایی ( سازه های چوبی )

ماستیو٬روکش چوب٬صنعت چوب و مبلمان٬

روکش کاری در صنعت چوب و مبلمان با روکش های چوب ماسیو

روکش کردن

افزایش جذبۀ چوب و زیبایی

روکش  باعث حفاظت چوب از خراشیدگی و فرسایش می شود ، همچنین باعث افزایش جذبۀ چوب و زیبا به به نظر رسیدن امواج و در واقع به نمایش گذاردن چیدمان موزون بافت های درخت می گردد.

ویژگی های ماکروسکپیک و ماهیت واقعی چوب

روکش باعث برجسته نمایان کردن رنگ و ویژگی های ماکروسکپیک و ماهیت واقعی چوب می شود.

در اکثر مصنوعات ساخته شده از چوب ماسیو و نیز قطعه کارهای تمام چوب، از خمیر واکس،روغن جلا دهنده و پلی یورتان برای حفاظت و ظاهر زیبای قطعه پرداخت شده استفاده می شوند.این مواد محافظ ضمن افزایش زیبایی باعث افزایش دوام و عمر مفید محصولات نیز می گردد و با ایجاد فاصله فیزیکی میان ماده چوبی و تغییرات جوی مانع از تخریب آن می گردد.

در انتخاب روکش به درخشندگی، دوام، مطابقت روکش با رنگ قطعه کارتمام شده باید دقت شود و نیز به دیگر عوامل از جمله زمان خشک شدن چسب مورد استفاده ، آسانی کاربرد و تمیزی سطح و نیز مسایل بهداشت فردی و ایمنی نیز باید دقت کنید . نمونه ها را با نمونه های ساخته شده در مرکز تولید مطابقت دهید تا بتوانید روکش های ویژه و مناسب را برای قطعه کارهای تمام شده خود انتخاب کنید. از بعضی قطعه کارهایی که یک لایه رنده شده اند ودر دسترس هستند برای تست کردن و این محصولات را روی چوب های غیر قابل استفاده امتحان کنید وسپس روی مبلمان ومحصولات اصلی بکار ببرید.

این بخش موارد زیر را نشان می دهد:

-کاربرد روغن تان جلا دهنده(ص 73)

-کاربرد پلی یورتان (صفحۀ 74-77)

-کاربرد واکس(صفحۀ79-78)

روغن جلای تانگ

این نوع روغن به رنگ چوب طبیعی است.

برای جلا دادن با دست و فرچه دستی بسیار مناسب است.

این نوع روغن جلا بسیار در دسترس است.

مطابقت

هیچ نوع مطابقتی با نوع پلی اورتان ندارد.

موارد استفاده:

سطوح غیر جور مثل ودیگر مبلمان ها قطعه های چوبی

تیغه جات وپوب هایی با دانه های زیاد

مزایا:

کاربرد آسان

انعطاف پذیر که در برابر ایجاد شکاف مقاومت می کند.

ظاهری طبیعی دارد که ظاهر چوب را متفاومت با نوع طبیعی نمی سازد.

نفوذ آسان در چوب دارد.

به آسانی تمیز و بازسازی می شود.

معایب

دوام واستحکام آن به اندازۀ دیگر روکش ها نیست.

پلییورتان  با آب

این نوع روکش یک مصرف رو به افزاینده ای دارد.

زیرا که این نوع روکش به آسانی خشک می شود. و نیز قابل پاک کردن آسان است وسمیت آن بسیار پایین است.

مزایا:

زمان خشک شدن سریع است.

به آسانی تمیز می شود.

اشتعال ناپذیر است.

غیر سمی است.

غیر قابل نفوذ به آب والکل است.

موارد مصرف:

کف ها

سطح داخلی چوب ها و مبلمان ها

اسباب بازی های چوبی بچه ها

سطح میز ناهار خوری– سطوح میزها

معایب:

چوب را دندانه دار می کند.

یک ظاهر پلاستیکی غیر طبیعی دارد

مطابقت:

غیر قابل بکارگیری مستقیم بر روی دیگر روکش ها وخمیر های سمباده(بتونه) هاست.

واکس خمیر:

این نوع روکش مخلوطی از واکس های غیر طبیعی است.ونامحلول با بنزین است این نوع روکش را می توان با فرچه دستی بکار برد که ظاهری طبیعی نیز دارد.

مزایای:

به آسانی بازسازی ونو می شود.

ظاهری بسیارطبیعی دارد.

خاصیت جلا دهنده ای ودرخشندگی بالا دارد.

در روی بیشتر روکش ها قابل استفاده است.

مطابقت:

هیچ محدودیتی با دیگر انواع روکش ها ندارد(نامحدود)

معایب:

به طور منظم باید تعمیر وتنظیم شود.

به آسانی خراشیده و فرسوده می شود.

در برابر آب و الکل به آسانی آسیب می بیند.

موارد مصرف:

تیغه جات

مبلمان

کف ها

پلییورتان روغنی:

پلی یورتان همواره به طور سنتی یک فرآوردۀ روغنی بوده است.علی رغم ظهور بسیاری از پلی یورتان های آبی بسیاری از جلا دهندگان این محصول را که تجربۀ بیشتری با آن دارند ترجیح می دهند.

مزایا:

نسبت به نوع ترکیب شده با آسانتر

باعث دوام بیشتر وسختی بیشتر قطعه پرداخت شده می شود.

در برابر آب والکل نفوذناپذبر است.

موارد مصرف:

مبلمان

در سطوح ضخیم وبادوام

معایب:

زمان خشک شدن طولانی است وبه آهستگی است.

به راحتی در دسترس است.

به سختی تمیز می شود.

سمی است.

بوی بدی دارد.

مطابقت:

با هیچکدام از انواع دیگر مطابقت ندارد.

به وسیله یک تکه چوب تمیز محتوای قوطی روکش را هم بزنید اگر محکم وبا نیرو هم بزنید باعث ایجاد شکل گیری حباب های هوا می شودکه در نتیجۀآن حباب های هوا قطعه روکش شده وقتی خشک شوددانه دانه یا جوش دار به نظر می رسد وسطح  را ناهموار می کند.

پس مانده وباقیماندۀ روکش را انتقال دهید:مواد باقیمانده روکش را به بطری های کوچک بریزید تا از تماس با هوا به دور باشد چون با هوا واکنش می دهد به خصوص روکش نوع روغنی تانگ پلی یورتان که حساسیت بالایی در ضخیم شدن دارد ووقتی که در معرض تماس با هوا باشد بین لایه های روکش  را سمباده کنید:از کاغذ سمبادۀ نوع 60گریت خشک/خیس استفاده کنید تا سطح قطعه هموار ومسطح شود.سطح قطعه کار را بعد از سمباده زدن با یک پارچه تخت تمیز وخشک کنید برای این کار وقت بگیرید تا مطمئن شوید که نتیجه کار خوب شده است ومحل قطعه کار را تمیز کنید واز گرد وخاک دور باشد0صفحۀ33تا30)توجه:به برچسب محصول توجه کنید زیرا نوع مصرف روکش ها با هم متفاوت است.

سمباده زنی خیس بایک صفحۀ سائیده:روی لایه روکش نمایی را برای ایجاد پرداخت نمای نمناک کنید با یک مقدار مادۀ جلادهنده که مورد نیاز است.

استفاده از روغن های جلادهنده تانگ

استفاده از این نوع روکش رواج پیداکرده است هم کاربرد آن اسان است وهم ظاهر چوب را مجذوب تر می کند با چند لایه جلا داده شده که با یک پارچه تمیز جلاداده شده اند سطح براق ایجاد می شود.در نهایت شما با افزایش لایه ها وبراق کاری بیشتر به یک سطح درخشان ومطلوب شیشه ای مانند می رسید این نوع روکش برای استفاده برای استفاده در اغلب مبلمان ها واثاثیه ها از جمله تیغه جات مناسب است.

این روغن به ندرت خالص است اغلب با انواع دیگر روکش ها ترکیب می شود.ومعمولاً تولید کنندگان به ان روغن جلای تانگ می گویند.

از آنجاکه این نوع روکش یک لایه نسبتاًنازکی را ایجاد می کند سطوح پرداخت شده با یک روکش جدید تانگ روغنی را می توان هر سال بازسازی کرد.

همین طور شما می توانید یک لایۀ محافظ از واکس خمیری برای حفاظت سطح استفاده کنید وبه صورت دوره ای این روکش واکسی را نو کنید از روغن لیموئی برای تجدید جلای یک پرداخت با روکش تانگ روغنی می توانیداستفاده کنید که نیازی هم به روکش جدید نیست.

وسایل مورد نیاز:

1-                قلم موی مناسب

2-پارچه تمیز

3-دستکش برای پاک کردن ومالیدن روکش

4-محلول الکلی معدنی

5-تانگ روغنی

6-ساینده

چگونه از روغن تانگ استفاده می شود؟

1-                سطح قطعه کار را با یک دستمال  تمیز وکمی الکل معدنی تمیز کنید سپس از یک روکش تانگ روغنی ضخیم استفاده کنید وبا استفاده از یکپارچه ویا فرچه شروع به مالیدن تانگ روغنی کنید برای جذب ونفوذ کامل به مدت5-10دقیقه صبر کنید سپس مالیدن را تمام کنید  وبا حرکاتی که برای براق کنندگی به کار می رود سطح را بالا بکشید.

2-                پس از 24ساعت باید این روکش روغنی را جلا دهید سپس بعدی را بکشید تا سطح دلخواه بدست آید3لایه روکش کردن به طور عموم استفاده می شود.در هر بار کشیدن روکش از یک پارچه تمیز جداگانه برای تمیز کردن استفاده کنید.

3-                اجازه دهیدتاسطح قطعه کارپرداخت شده کاملاًخشک شودسپس با استفاده از یک پد مخصوص براق کنندگی سطح را براق وجلادهیدبرای جلادهندگی بیشتر بیشتر از یک روکش جلادهنده ومتۀ دستی استفاده کنید.

توجه:از یک فرچه رنگ کاری مناسب در رنگ کاری سطوحی که یک دست نیستند استفاده کنید زیرا لکه های روغنی نیز صاف می شوندقبل از این که خشک شوند ونگران اثر وخطوطی که از فرچه کشیدنبه جا می ماند نباشید.

استفاده از پلی اورتان

پلی اورتان را اغلب پلی اورتان وارنیش یا وارنیش هم می گویند این نوع روکش بسیار بادوام وسخت است.از موادی است که روی کف وپیشخوان ها ودیگر سطوح استفاده می شود هم نوع مخلوط با آب وهم نوع مخلوط با روغن ان در دسترس است.

پلی اورتان یک ترکیب پیچیده ای از رزین،پلاستیکفحلال،خشک کنندۀ آب یا روغن است.

ردیف های گسترده ای از محصولات پرداخت شده شامل این نوع روکش هستند اگر از برچسب هایی مثل اکریلیک،پلیمریز استفاده شودسطح محصول بسیار شبیه قطعه ای است که با پلی اورتان روکش شده باشد.

وسایل مورد نیاز

1-خشک کنندل وکیوم

2-پدنقاشی با دستۀ بلند

3-فرچه یا برس نقاشی

موادمورد نیاز:

1-پلی اورتان

2-                الکل های معدنی

3-پد مالشی متوسط و ریز

4-پد پشمی

5-پارچۀ رنگ کردن

جلادهندۀ مناسب را انتخاب کنید:

طبق نوع مورد نیاز این جلادهنده ها را انتخاب کنید در سال های اخیر محصولاتی که ساخته می شوند از انواع جلادهنده های نیمه جلا-تمام جلا-ومات کننده استفاده می کنند زیرا خطوط تولید محصولات با روکش پلی اورتان جایگزین روکش های سنتی چوب شده اند.

ماده سخت کاری:

برای بعضی از اجناس که با پلی اورتان مخلوط با آب در کاربرد روی در های بیرونی ویا قسمت هایی که رفت وآمد زیاد است استفاده می شود.مواد سخت کننده اثر خود را سریعاًاز دست می دهند بنابراین در اغلب محصولات روی یک روکش استفاده می شود.

کاربرد پلی اورتان:در چند لایۀ نازک به کار می روددر کاربرد روی چندین قطعه مختلف همزمان زمان خشک شدن کاهش می یابد وباعث رانینگ وچین دار شدن می شود

با فرچه زدن قسمت های ناجور را هموار ویک دست کنید این کار را قبل از خشک شدن پلی اورتان باید

انجام داداثر وعلامتهای فرچه را در این حالت می بینیدکه در هم ترکیب شده اند در پلی اورتان مخلوط با روغن باید زمان بیشتری را برای فرچه زدن وهموار ویک دست کردن سطح صرف کنید.

 

 

 

 

 

 

 

مقدمه :

چوب و فرآورده های تركیبی آن از دیرباز از اهمیت اقتصادی زیادی در كشورهای توسعه یافته و در حال توسعه برخوردار بوده است . در حال حاضر با توجه به موارداستفاده متعدد از چوب و محدودیت منابع تولید ، استفاده بهینه از آن امری ضروری بنظر می رسد. بطوریكه مصرف فرآورده های تركیبی مهندسی شده چوبی در موارد مختلف مانند مصارف ساختمانی در حال جایگزین شدن بجای چوب ما سیو می با شد . تخته چند لا ، تخته ویفر ، تخته فیبر و تخته خرده چوب از جمله فرآورده‌های تر كیبی چوبی هستند كه توانسته اند جایگزین چوب ماسیو گردند .

تخته چند لا ( Ply wood )  یك محصول صفحه ای است كه در آن لایه های نازك چوب پس از آغشتگی با چسب و قرار گرفتن بر روی یكدیگر بطوریكه جهت الیاف هر لایه در جهت عمود بر الیاف دیگری واقع باشد ، تحت تاثیر حرارت وفشار به یكدیگر متصل می شوند . تولید این محصول نه تنها از نظر اقتصادی و جلوگیری از اسراف و تبذیر در مصرف چوب ، بویژه هنگامی كه چوبهای كم یاب و خوش نقش و پر ارزش مطرح است ، بسیار حائز اهمیت می باشد ، بلكه از لحاظ رعایت اصول علمی و فنی ، قابل توجه می باشد بطوریكه و یژگیهای مكانیكی و فیزیكی آن از جمله مقاومت خمشی ، كاهش پدیده هم كشیدگی و وا كشیدگی ، میزان رطوبت پذیری در مقایسه با چوب ما سیو بسیار بهبود می یابد ، ضمن آنكه امكان تولید صفحاتی با ا بعاد بسیار بزرگ فراهم می گردد .

در اصطلاح صنایع چوب ، روكش Veneer Sheet ) ( به ورقه های نازك چوبی گفته می شود كه آنها را به روش های مختلف از چوبهای خوش رنگ و زیبا تهیه می كنند و به روی كالاهای چوبی كه منظره زیبائی ندارند و یا برخی از انواع اوراق فشرده چوبی می چسبانند .

در حال حاضر تولید تخته چند لا و روكش چوبی در اكثر كشورهای جهان رایج است   و در برخی از نقاط یكی از اقلام مهم صادراتی است . در این زمینه به خصوص كشور های اروپائی ، امریكای شمالی ، روسیه ، برزیل ، و آسیای شرقی پیشرفت چشمگیری داشته اند كه در فصول بعد از وضعیت تولید آنها سخن به میان خواهد آمد .

1 – تاریخچه

شواهد تاریخی نشان می دهد كه از چندین هزار سال پیش از میلاد مسیح ، فن لایه لایه كردن چوب در مصر شناخته شده بوده است، گهواره و تابوت هائی كه از اماكن و مقابر فراعنه مومیائی شده بدست آمده روشنگر این شناخت می باشد . همچنین آشوری ها ، یو نانیها ، كلدانی ها ، ایرانیها و رومي‌ها نیز   از رو كش های چوبی استفاده می كرده اند. بنظر می رسد كه در قدیم فن تهیه روكش و تخته لایه و استفاده از آنها به جهت تخفیف میزان هم كشیدگی و وا كشیدگی و افزایش تحمل چوب در برابر نیروهای وارده بوده است . با این كه تهیه روكش چوبی به عصارو قرون بسیار دور بر می گردد ولی تكامل آن در قرون 17 و18 میلادی به اوج خود رسیده است و از طرفی تا آن زمان هنوز تولید تخته چندلا بصورت امروزی رواج نیافته بود و تنها از اواخر قرن نوزدهم بود كه توسعه و تكمیل این صنعت آغاز گردید .

در زمینه ساخت تخته چند لا می توان به ثبت اختراع جان ، ك ، مایو در سال 1865 میلادی در آمریكا و ویتوفسكی در سال 1884 میلادی در چكسلواكی اشاره كرد . در این اختراعات ، به انطباق و التصاق اوراق نازك چوبی بر روی همدیگر   اشاره كرده بودند كه از نتیجه كار تخته هائی بدست می آمد كه از چندین ورقه چوبی نازك كه توسط غشاء نازكی از مواد اتصال دهنده و بهم فشرده تشكیل یافته بود . بعدها این اختراع كاربردهای گسترده ای یافت . در چكسلواكی كارخانه های تهیه صندلی از این نوع تخته ، برای كف صند لی به مقدار زیاد استفاده كرد . بعدها استفاده از تخته لایه  در تهیه انواع مبل ، در و پنجره ، جعبه سازی ، وسائل حمل ونقل ، وسائل ورزشی كه موضوع خمش‌پذیری و درعین حال سبكی و استحكام آن وسائل مطرح بود ، بعنوان یك ماده غیر قابل رقابت رواج پیدا كرد . در طی جنگ جهانی اول بعلت آنكه هنوز تهیه فلزات سبك مانند آلومینیم توسعه نیافته بود ، استفاده از تخته لایه در تهیه هواپیماهای اولیه مرسوم بوده است .

در مورد صنایع روكش سازی از چوب ، مصریان قدیم از هزاران سال پیش شناخت خوبی در این زمینه داشتند . تصاویری كه از كارگاهها ی روكش سازی آن دوره در موزه های فرانسه و انگلستان وجود دارد نشان می دهد كه اصول كار در این صنعت از چند هزار سال قبل تا كنون فرق زیادی نكرده است وامروزه نیز تقریباً اصول تهیه روكش از چوب همانست كه در زمان قدیم متداول بوده است ولی تكنیك و ابزار كار عوض شده و پیشرفت زیادی در ساخت ماشین های روكش سازی چوب بعمل آمده است .

در ایران تولید صنعتی تخته لایه و روكش سابقه طولانی ندارد و اولین كارخانه تولید رو كش و تخته چند لا در سال 1334 ( ه . ش ) در شهر رشت آغاز بكار كرد و در حال حاضر تعداد ی كارخانه بزرگ و كوچك در این زمینه در كشور وجود دارند . معهذا این واحد ها در حال حاضر از یك سو با كمبود مواد اولیه و از سوی دیگر با فرسودگی ماشین آلات و كهنگی تكنولوژی مورد استفاده مواجه می باشند .

2- مشخصات واحد های مهم تخته لایه و روكش چوبی

2-1- صنایع تخته لایه

2-1-1- تعداد واحد های مهم ، سایر زمینه های فعالیت ، زمان بهره برداری

تعداد بسیار زیادی واحدتولیدی در زمینه تولید تخته لایه دارای مجوز از وزارت صنایع ومعادن و وزارت جهاد كشاورزی بوده كه تعداد قابل توجهی از آنها در زمره صنایع كوچك می باشند، ضمن آنكه بسیاری از آنها بدلیل مشكلات تامین مواد اولیه ، زیاد بودن درصد ضایعات در فرایندتولید بواسطه نوع ماشین آلات ، و مسائل مالی ، یا غیر فعال می باشند و یابا ظرفیت پائین و به شكل كارگاهی فعالیت می نمایند . در این گزارش واحد های مهم تولیدتخته لایه مورد توجه قرار گرفته است .

براساس مطالعات انجام شده در حال حاضر 7 واحد مهم در زمینه تولیدتخته لایه در كشور فعالیت نموده كه بخش عمده این واحدها علاوه بر تولید تخته لایه در زمینه های دیگر تولید محصولات سلولزی فعالیت می نمایند . شایان ذكر است كه برخی از این واحدها مانند شركت صنایع چوب و كاغذ ایران در زمینه تولید تخته چند لائی ضخیم مانند تخته هفت لا ، تخته نه لا و تخته یازده لا فعالیت می نماید و شركت روكش چوبی ایران عمدتاً در زمینه تولید تخته سه لا فعالیت مینماید. همچنين علاوه بر این واحدها دو شركت درب و تخته شهید رجائی و شركت ب – هاش در زمره واحدهای مهم این صنعت تلقی می گردند كه در حال حاضر فعال نمی باشند لذا مشخصات آنها در جدول عنوان نشده است .

جدول ذیل زمینه های فعالیت و زمان بهره برداری واحدهای مهم تخته لایه كشور را نشان میدهد .

 

ردیفنام واحدزمینه فعالیتسال بهره برداری
1صنايع چوب رشتتخته لایه ، مبلمان، كابینت چوبی، پاركت1334
2صنایع چوب و كاغذ ایرانتخته لایه ، كاغذ كرافت لاینر ،   چوب بری1356
3نكا چوبتخته لایه ، روكش چوبی ، پاركت ، مصنوعات چوبی ، چوب بری ، آغشته‌سازي كاغذ ، روكش زني1356
4رو كش چوبی ایرانتخته لایه ، روكش چوب1350
5آمل روكشتخته لایه ، تخته خرده چوب ، روكش چوبی1374
6صنایع چوب آریاتخته لایه ، روكش چوبی ،      درب تمام چوب1374
7ایران چوبتخته لایه ، روكش چوبی ، تخته خرده چوب ، روكش مصنوعی نئوپان1353

 

 

2- 1-2- موقعیت جغرافیا ئی و آدرس

پراكندگی جغرافیائی ، آدرس و شماره تلفن واحد های مهم تخته لایه كشور بقرار جدول ذیل میباشد:

 

ردیفنام شركتنام ا ستانآدرسشماره تلفن
1صنایع چوب رشتَََََََگیلان 

رشت- كیلومتر 2 جاده فومن

 كد پستی 53687 – 41498

3221936-0131

3228634- 0131

5552028- 0131

2صنایع چوب وكاغذ ایرانگیلانبندر انزلی – كیلومتر 35 جاده تالش7-3000- 0182465

4-2011241

3نكا چوبمازندران ساری – جاده نكا – جاده گوهر باران9-2386-0152432
4روكش چوبی ایرانقزوینقزوین – شهر صنعتی ا لبرز- فلكه اول –– خیابان حكمت پنجم – جنب شركت سیلندر گاز8801353

2229371-0282

2229369-0282

5آمل روكشمازندران آمل – شهرك صنعتی امامزاده عبداله 2203528-0121

2203239-0121

6صنایع چوب آریاخراسان رضویمشهد – جاده قدیم قوچان – كیلومتر 6 صندوق پستی 1419-917756652370-0511

6650334-0511

6651974- 0511

7ایران چوبقزوینقزوین – شهر صنعتی ا لبرز-فلكه اول– خیابان حكمت 2 جنب شركت كنتور سازی2- 8843501

9-2223458-0282

2225077-0282

 

2- 1- 3 – ظرفیت تولید اسمی ، مقدار تولید و میزان مصرف چوب وتعداد پرسنل

ظرفیت اسمی تولید ، مقدار تولید در سال گذشته ، میزان مصرف چوب و تعداد پرسنل در واحد های مهم تولیدكننده تخته چند لاي كشور بقرار ذیل می باشد :

واحد : متر مكعب

ردیفنام شركتظرفیت اسمی تولیدتعداد پرسنلمقدار تولید سال 82میزان مصرف چوب سال 82
1صنایع چوب رشت180068163549
2صنایع چوب وكاغذ ایران664022*4791639
3نكا چوب1200073*20095006
4روكش چوبی ایران600018619955000
5آمل روكش24004000
6صنایع چوب آریا1002000
7ایران چوب157045115741

 

* در شركت هاي مذكور تعداد پرسنل شاغل در خط توليد تخته چند لا ذكر شده است .

2-2- صنایع رو كش چوبی

2-2-1- تعداد واحد های مهم ، سایر زمینه های  فعالیت و زمان بهره برداری

در زمینه صنایع روكش چوبی نیز تعداد بسیار زیادی واحدتولیدی دارای مجوز از وزارت صنایع و معادن و وزارت جهاد كشاورزی می باشند كه عمدتاً در زمره صنایع كوچك تلقی شده ، ضمن آنكه بسیاری از آنها تعطیل بوده ویابا ظرفیت تولید بسیار پائین فعالیت می نمایند.بر اساس مطالعات بعمل آمده تعداد 10 واحد مهم در زمینه تولید روكش چوبی در كشور فعالیت می نمایند كه برخی از آنها علاوه بر تولید روكش چوبی در زمینه های دیگر تولیدی فعال می باشند.

جدول ذیل زمینه فعالیت و زمان بهره برداری واحد های مهم تخته لایه كشور را نشان می دهد :

 

ردیفنام واحدزمینه فعالیتسال بهره برداری
1نكا چوبرو كش چوبی ، تخته لایه ، پاركت ، مصنوعات چوبی ، چوب بری ، آغشته‌سازي كاغذ ، روكش زني1356
2تولیدی خوانسار روكشرو كش چوبی1372
3روكش چوبی فیروزكوهروكش چوبی1370
4بابل روكشروكش چوبی ، چوب بری1377
5راش بینه گرگانروكش چوبی ، پاركت ، اشباع چوب1383
6ایران چوبروكش چوبی ، تخته لایه ، تخته خرده چوب روكش مصنوعی نئوپان1349 و

1372

7روكش چوبی ایرانروكش چوبی ، تخته لایه1350
8آمل روكشروكش چوبي ،تخته لايه،تخته خرده چوب1374
9 صنایع چوب آریاروكش چوبی ، تخته لایه ، درب تمام چوب1374
10 آوند روكشروكش چوبی ، چوب بری1374

 

2-2-2 – موقعیت جغرافیائی و آدرس

پراكندگی جغرافیائی ، آدرس و شماره تلفن واحدهای مهم تولید كننده روكش چوبی در كشور بقرار جدول ذیل می باشد :

 

ردیفنام شركتنام استانآدرسشماره تلفن
1نكا چوبمازندرانساری – جاده نكا – جاده گوهر باران9-2386-0152432
2تولیدی خوانسار روكشاصفهانخوانسار – تیرجان- شهرك قطب صنعتی – كیلومتر 56-6855-0371223
3روكش چوبی فیروزكوهتهرانفیروزكوه – ناحیه صنعتی فیروزكوه

 

4- 6223003-0221

8785843

8789266

4بابل روكشمازندرانبابل – كیلومتر 1 جاده قائمشهر8- 2250006-0111
5راش بینه گرگانگلستانگرگان – كیلومتر 10 جاده تهران4421610 – 01713520

3520- 0173267

6ایران چوبقزوینقزوین – شهر صنعتی البرز-فلكه اول– خیابان حكمت 2 جنب شركت كنتور سازی2- 8843501

9-2223458-0282

2225077-0282

7روكش چوبی ایرانقزوینقزوین – شهر صنعتی البرز- فلكه اول –– خیابان حكمت پنجم – جنب شركت سیلندر گاز8801353

2229371-0282

2229369-0282

8آمل روكشمازندران آمل – شهرك صنعتی  امامزاده عبداله2203528 -0121

2203239-0121

9صنایع چوب آریاخراسان رضویمشهد- جاده قدیم قوچان – كیلومتر 66650334 -0511

6652370- 0511

6651974- 0511

10آوند روكشهمدانهمدان – شهرك صنعتی بوعلی – خیابان 282783316- 0812

 

2-2-3- ظرفیت تولید اسمی ، مقدار تولید ، میزان مصرف چوب وتعداد پرسنل

ظرفیت اسمی تولید ، مقدار تولید در سال گذشته ، میزان مصرف چوب و تعداد پرسنل در واحدهای مهم تولیدكننده روكش چوبی بقرار ذیل است :

واحد : متر مربع

ردیفنام شركتظرفیت اسمی تولیدتعداد پرسنلمقدار تولید سال 1382میزان مصرف چوب در سال 82 برحسب متر مكعب
1نكا چوب400000020*00
2تولیدی خوانسار روكش200000015300000400
3روكش چوبی فیروزكوه24000006025000003500
4بابل روكش1500000258000001200
5راش بینه گرگان6400001500
6ایران چوب330000040*00
7روكش چوبی ایران58000001863071861167
8آمل روكش32400004000
9صنایع چوب آریا10000002010766
10آوند روكش1700000139260001650

 

* در شركت هاي مذكور تعداد پرسنل شاغل در خط توليد روكش چوبي منظور شده است .

 

3-‌ ‌ طرحهای تخته لایه وروكش چوبی

اصولاً برای تولید تخته لایه و روكش چوبی نیاز به گرده بینه درجه یك و دو میباشد ، و عموماً كشورهائی كه دارای منابع جنگلی غنی و مرغوب بوده ، بدلیل آنكه دارای مزیت نسبی و رقابتی بیشتر ي در مقایسه با كشورهای دیگر می باشند ، در زمینه تولید این نوع اوراق چوبی داراي فعاليت بيشتري می باشند ، و در عوض كشورهائی كه جنگلها و منابع چوبی آنها از كیفیت كمتری برخوردار است ، گرایش بیشتری به تولید برخی از انواع پانل های چوبی از قبیل تخته خرده چوب و یا تخته فیبر پیدا می نمایند ، كه نیاز به مقطوعات چوبی كم ارزش از قبیل هیزم و كاتین بعنوان مواد اوليه دارد .

در سنوات اخیر جنگلهای كشور بعنوان منبع اصلی مواد اولیه صنایع تخته لایه و روكش ، تخریب زیادی پیدا نموده و میزان برداشت چوب در آن بشدت كاهش یافته، بطوریكه میزان برداشت، تقریباً از 4/2 میلیون مترمكعب به 98/0 میلیون مترمكعب تقلیل یافته است . ضمن آنكه بیشترین میزان كاهش در زمینه مقطوعات چوبی مرغوب یعنی گرده بینه های درجه یك ودو بوده است . علاوه بر موارد فوق ممنوعیت واردات گرده بینه با پوست از سوی سازمان حفظ نباتات بعنوان معضل دیگری امكان تامین مواد اولیه را از طریق منابع خارجی نیز بشدت محدود نموده است .

در خصوص صنايع روكش چوبي مي‌بايست به مصرف گسترده انواع روكش‌هاي مصنوعي از قبيل روكش هاي ملامينه ، فرميكا ، فينيش فويل و پي وي سي در كشور اشاره نمود كه بدليل بهبود ويژگيهاي آن و سهولت مصرف بعنوان رقيبي بزرگ براي صنايع روكش چوبي كشور محسوب مي‌گردند .

با توجه به موارد فوق در حال حاضر عرصه كار و فعالیت براي صنایع تخته لایه و روكش چوبی بسیار تنگ شده و ادامه فعالیت براي این واحدها بسیار مشكل است . لذا در شرایط موجود افق روشنی بمنظور توسعه این صنعت وجود نداشته و طرح صنعتی مهمی در زمينه صنایع روكش چوبي ، تخته چندلا شناسائي نشده است اگرچه در بخش آمار دستگاههای دولتی ذیربط ( وزارت صنایع و معادن و وزارت جهاد كشاورزی ) اطلاعاتی جهت طرحهای فوق الذكر وجود دارد ولیكن این طرحها عمدتاً از درصد پیشرفت فیزیكی ناچیزی برخوردار بوده و داراي ساختار كارگاهی می باشند .

4-‌ وضعیت تولید ومصرف تخته لایه و روكش چوبی در كشور

4-1 – صنایع تخته لایه

4-1-1- میزان تولید در كشور طی پنج سال گذ شته

میزان تولید تخته لایه در واحد های مهم كشور طی پنج سال گذشته بقرار جدول ذیل می باشد :

 

ردیفنام شركتمیزان تولید برحسب متر مكعب
13781379138013811382
1صنایع چوب رشت000137163
2صنایع چوب وكاغذ ایران336022201529415479
3نكا چوب35182723279731052009
4روكش چوبی ایران28402885194117491995
5آمل روكش00000
6صنایع چوب آریا010085550
7ایران چوب161685580259115
جمع كل98798613693257204761

               

4-1-2- میزان واردات و صادرات تخته لایه در كشور طی پنج سال گذشته با ذكر نام كشورهای مبداء

براساس اطلاعات موجود در سالنامه آماری گمرك ایران میزان واردات انواع تخته لایه كه در كتاب مقررات صادرات و واردات تحت شماره تعرفه 12/44 شناسائی شده است ، بقرار جدول ذیل می باشد ، لازم بذكر است كه دركتاب سالنامه آماری گمرك مقادیر واردات و صادرات بصورت وزنی و برحسب كیلوگرم منظور شده است ، لذا بمنظور تبدیل این مقادیر از وضعيت وزنی به حجمی ، وزن مخصوص 600 كیلو گرم بر متر مكعب برای انواع تخته لایه در نظر گرفته شده است .

 

نام محصولمیزان واردات برحسب متر مكعبكشورهای مبدا
13781379138013811382
تخته لایه52221457294432882548000امارات متحده عربي، اندونزي ، مالزي ، تركيه

 

همانگونه كه مشاهده می گردد، میزان واردات تخته لایه به كشور بسرعت در حال افزایش بوده ، بطوریكه طی مدت پنج سال از 5222 مترمكعب به 48000 متر مكعب افزایش یافته است .

 

مقدار صادرات تخته لایه از كشور طی پنجساله ا خیر و مهمترین كشورهای هدف ، بر اساس اطلاعات موجود در سالنامه آمار ی گمرك بقرار جدول ذیل می باشد :

 

نام محصولمیزان صادرات برحسب متر مكعبكشورهای مقصد
13781379138013811382
تخته لایه1718215341402358795عراق ، تركمنستان ، ارمنستان ، ايتاليا

 

4-1-3- میزان مصرف تخته لایه

میزان مصرف انواع تخته لایه با توجه به مقادیر تولید و واردات و نیز كسر نمودن میزان صادرات قابل محاسبه می باشد ، جدول ذیل میزان مصرف انواع تخته لایه را طی پنج سال گذشته نشان می دهد :

واحد : متر مكعب

سالتولیدوارداتصادراتمصرفسهم توليد در مصرف
13789879522217181338574%
137986131457221531803248%
13806932944341401223557%
138157202882523583218718%
1382476148000795519669%

 

4-2- صنایع روكش چوبی

4-2-1- میزان تولید روكش چوبی در كشور طی پنج سال گذشته

ميزان توليد روكش چوبي در واحدهاي توليدي مهم كشور طي پنج سال گذشته بقرار جدول ذيل مي‌باشد :

رديفنام شركتميزان توليد روكش چوبي برحسب مترمكعب
13781379138013811382
1نكا چوب680465333108282725352540
2توليدي خوانسار روكش850000800000750000400000300000
3روكش چوبي فيروزكوه20000002100000210000023000002500000
4بابل روكش60000070000900000700000800000
5راش بينه گرگان00000
6ايران چوب42483054978666400
7روكش چوبي ايران6134478511791453570851318307186
8آمل روكش00000
9صنايع چوب آريا9014457009201779861662010766
10آوند روكش9956001620000856000895000926400
 جمع كل70657876530185652694551981924844352

4-2-2- ميزان واردات و صادرات روكش چوبي در كشور طي پنج سال گذشته با ذكر نام كشورهاي مبدأ

روكش چوبي در كتاب مقررات صادرات و واردات تحت شماره تعرفه 08/44 شناسائي شده است ، لازم بذكر است مداد نيز در همين تعرفه قرار گرفته است وليكن هيچگونه تفكيكي در تعرفه فوق‌الذكر بين اين دو محصول صورت نگرفته و مقادير بصورت مجموع ذكر شده است ، لذا براساس اطلاعات موجود نصف مقادير واردات جهت روكش چوبي در محاسبات در نظر گرفته شده است .

 

جدول ذيل ميزان واردات روكش چوبي به كشور را برحسب مترمكعب نشان مي‌دهد :

 

 

نام محصولميزان واردات برحسب مترمربعكشورهاي مبدأ
13781379138013811382
روكش چوبي48930001618000177600026540005686000اندونزي – مالزي – امارات متحده عربي تركيه – چين

 

 

مقدار صادرات روكش چوبي از كشور طي پنج سال اخير و مهمترين كشورهاي هدف ، براساس اطلاعات موجود در سالنامه آماري گمرك بقرار جدول ذيل مي‌باشد :

 

نام محصولميزان صادرات برحسب مترمربعكشورهاي مقصد
13781379138013811382
روكش چوبي21100045300075000222000133000عراق – تركمنستان ارمنستان – ايتاليا – آذربايجان

 

4-2-3- ميزان مصرف روكش چوبي

ميزان مصرف انواع روكش چوبي با توجه به مقادير توليد و واردات و نيز كسرنمودن ميزان صادرات قابل محاسبه مي‌باشد . جدول ذيل ميزان مصرف انواع تخته لايه را طي پنج سال گذشته نشان مي‌دهد :

واحد : مترمربع

سالتوليدوارداتصادراتمصرفسهم توليد در مصرف
1378706578748930002110001174778760%
137965301851618000453000769518585%
13806526945177600075000821794580%
138151981922654000222000763019268%
1382484435256860001330001039735247%

 

5- وضعيت استاندارد و گواهي‌هاي كنترل كيفيت

5-1- صنايع تخته لايه

تخته لايه داراي استاندارد ملي و اجراي آن بصورت تشويقي مي‌باشد . شماره استاندارد تخته لايه 3492 و آخرين تجديدنظر در آن در سال 1378 صورت گرفته است . لازم بذكر است كه علاوه بر استاندارد فوق‌الذكر كه مربوط به ويژگيهاي محصول مي‌باشد چندين استاندارد مربوط به روشهاي آزمون و طبقه‌بندي انواع تخته لايه نيز وجود دارد .

از مجموع 7 واحد توليدي مورد بررسي در اين مطالعه هيچكدام داراي مهر استاندارد مذكور نمي‌باشند همچنين كليه واحدهاي مذكور فاقد گواهي مديريت كيفيت بين‌المللي مي‌باشند . البته لازم بذكر است كه عدم وجود گواهي‌هاي مذكور دقيقاً به مفهوم عدم انطباق كيفيت با استاندارد ملي نمي‌باشد زيرا بدلايل مختلف از جمله هزينه‌هاي مربوطه ، مديريت واحدهاي مذكور مبادرت به تهيه گواهي‌هاي مذكور ننموده‌اند .

5-2- صنايع روكش چوبي

روكش چوبي داراي استاندارد ملي و اجراي آن نيز بصورت تشويقي است . شماره استاندارد روكش چوبي 1274 و آخرين تجديدنظر آن در سال 1373 صورت گرفته است . لازم بذكر است كه علاوه بر استاندارد فوق‌الذكر كه مربوط به ويژگيهاي محصول مي‌باشد چندين استاندارد ديگر مربوط به روشهاي آزمون روكش چوبي نيز وجود دارد .

از مجموع 10 واحد توليدي مورد بررسي در اين مطالعه هيچكدام داراي مهر استاندارد مذكور نبوده ضمن آنكه هيچكدام گواهي مديريت كيفيت بين‌المللي نمي‌باشند . در اين زمينه هم عدم وجود گواهي مذكور دقيقاً به مفهوم عدم انطباق كيفيت با استاندارد ملي نمي‌باشد .

 

6- وضعيت توليد جهانی تخته لايه و روكش چوبی

6-1- توليد تخته لايه

براساس اطلاعات منتشر شده از سوي FAO در سال 2003 چين با توليد 8/21 ميليون مترمكعب تخته لايه مقام اول را در دنيا داشته و بدنبال آن كشور آمريكا با توليد 8/14 ميليون مترمكعب و كشور اندونزي با توليد 5/6 ميليون مترمكعب و مالزي با توليد 3/4 ميليون مترمكعب به ترتيب دوم ، سوم و چهارم بوده‌اند .

توليد جهاني تخته لايه در سال 2003 حدود 68 ميليون مترمكعب بوده كه سهم كشور ما از اين توليد 006/0 درصد بوده است .

ميزان توليد جهاني تخته لايه در سال 1999 حدود 2/58 ميليون مترمكعب بوده كه ميزان افزايش توليد آن در سال 2002 نسبت به سال 1999 حدود 17% بوده است كه بخش عمده‌اي از اين افزايش توليد جهاني مربوط به افزايش چشمگير توليد كشور چين در طي پنج سال اخير بوده است . جدول پيوست مقدار توليد انواع اوراق فشرده چوبي را در دنيا طي پنج سال گذشته نشان مي‌دهد . همچنين نمودار شماره 1 ميزان توليد تخته لايه را در ده سال گذشته نشان مي‌دهد .

مقدار توليد انواع اوراق فشرده چوبی در جهان طی سالهای   1999 تا 2003

واحد : متر مكعب

نام محصولسال 1999سال 2000سال 2001سال 2002سال 2003ميزان افزايش سال 2003 نسبت به1999
تخته فيبر سخت

( Hard board )

8289382923711260928776267359678223618%-
MDF166915001858649322882990260403903086092085%
تخته فيبر عايق

( Insulating Board )

5495900573099358143106323260646069017%
روكش چوب

( Veneer Sheets    )

72442638024472829060089782201130522056%
تخته چند لا

( Ply wood )

541416945820804554580050595122286840166617%
تخته خرده چوب

( Particle Board )

798677008481850383111106848476928978441612%

 

توليد تخته لايه را در كشورهای مهم

جدول ذيل وضعيت توليد تخته لايه را در كشورهاي مهم جهان طي سالهاي 1999 تا سال 2003 نشان مي‌دهد .

واحد : مترمكعب

رديفنام كشورسال 1999سال 2000سال 2001سال 2002سال 2003
1برزيل22000002470000230000029000002900000
2كانادا22284802243734232600024760002483000
3شيلي166000214000343000423000469000
4چين81030001073500098560001216300021834000
5فنلاند10760001170000114000012400001300000
6فرانسه454000558000509000459000419000
7اندونزي75000008200000730000075500006550000
8ژاپن32610003218000277100027350003024000
9كره774000817000801000886000889000
10مالزي41230004434000431800043410004341000
11روسيه13240001484000159000018210001960000
12آمريكا1755100017271000154167001530696014869770
13ايران98798613693257204761
 كل جهان5414169458208045545800505951222868401666

 

6-2- توليد روكش چوبی

براساس اطلاعات منتشره از سوي FAO در سال 2003 كشور چين با توليد 3 ميليون مترمكعب روكش چوبي مقام اول توليد را در جهان داشته و بدنبال آن كشور كره با توليد 714 هزار مترمكعب و كشور كانادا با توليد 700 هزار مترمكعب و كشور مالزي با توليد 643 هزار مترمكعب به ترتيب دوم ، سوم و چهارم بوده‌اند .

توليد جهاني روكش چوبي در سال 2003 حدود 3/11 ميليون متر مكعب بوده كه سهم كشور ما از اين توليد 054/0 درصد بوده است .

ميزان توليد جهاني روكش چوبي در سال 1999 ، 24/7 ميليون مترمكعب بوده كه ميزان افزايش آن در سال 2003 در مقايسه با سال 1999 حدود 56% بوده است كه رشد قابل توجهي محسوب مي‌گردد و بخش عمده افزايش آن مربوط به افزايش توليد در كشور چين است .

جدول ذيل وضعيت توليد روكش چوبي را در كشورهاي مهم جهان طي سالهاي 1999 تا 2003 را نشان مي‌دهد .

واحد : مترمكعب

رديفنام كشورسال 1999سال 2000سال 2001سال 2002سال 2003
1برزيل560000620000620000620000620000
2كانادا501000600000600000700000700000
3شيلي11200097000720006400061000
4چين1790003720006010008320003069000
5فرانسه15022015100013900012600089000
6گابن133000910001100005400063000
7آلمان392000392000392000392000392000
8ايتاليا450000450000480000470000460000
9ژاپن130000130000800006000060000
10كره700000722000651000664000714000
11مالزي10080001117000649000662000642000
12مكزيك346000399000518000518000518000
13نيوزلند361000399000447000553000642000
14اسپانيا18500075000700006000055000
15آمريكا300000300000400000400000400000
16روسيه2700041000580007900073000
17ايران70484617493045786138
 كل جهان724426380244728290600897822011305220

 

نمودار شماره 2 ميزان توليد روكش را در دنيا طي سالهاي 1993 تا 2003 نشان مي‌دهد .
7- بررسي فني توليد تخته لايه و روكش چوبي در كشور

7-1- صنايع تخته لايه

7-1-1- شرح فرآيند توليد

تخته لايه از چندلايه چوبي به تعداد فرد تشكيل شده كه پس از آغشتگي با چسب ، بطور متقاطع (الياف هرلايه با ديگري زاويه 90 درجه را تشكيل مي‌دهد) بر روي همديگر ، تحت تأثير فشار زياد و حرارت چسبيده‌اند . معمولاً تخته لايه‌ها داراي ضخامت بين 3 تا 18 ميليمتر بوده و تعداد لايه ها ممكن است 3 ، 5 ، 7 ، 9 ، 11 ، ….. باشد .

عموماً جهت اتصال لايه‌ها از چسب اوره فرمالدئيد با غلظت 62% (مواد جامد) استفاده مي‌شود . در صورتيكه توليد تخته لايه ضدآب مورد نظر باشد در آن صورت از چسب فنل فرمالدئيد نيز استفاده مي‌شود . مقدار چسب مصرفي در مقايسه با چوب مورد مصرف كم بوده و بين 70 تا 200 گرم در هر مترمربع سطح تخته توليدي در تغيير است كه حدوداً 10% وزن تخته را تشكيل مي‌دهد .

گرده بينه (Log)مورد نياز جهت توليد تخته لايه نبايد داراي وزن مخصوص زياد باشد ، حداكثر مقدار قابل قبول kg/m3600 مي باشد . علاوه بر اين چوب مصرفي بايد راست تار ، استوانه‌اي شكل ، بدون گره و شكاف بوده و داراي قطر بيش از 40 سانتيمتر باشد كه البته هرچه بيشتر باشد بهتر است .

طول گرده بينه بايد حداقل 2 متر باشد كه بهترين طول 6/2 متر است . مهمترين چوبهائي كه در كشور جهت توليد تخته لايه مورد استفاده قرار مي‌گيرد چوب صنوبر ، راش و ملچ مي‌باشد .

چوب درختان پس از قطع و حمل به كارخانه معمولاً بايد مدتي در يارد كارخانه نگهداري شود . بمنظور جلوگيري از تخريب بيولوژيك و فعاليت قارچ ها ، بهتر است كه آنها را يا در استخر آب غوطه‌ور ساخت و يا در صورتيكه اينكار ميسر نباشد بوسيله فواره‌هاي گردان بر روي گرده بينه‌ها مرتباً آب پاشي كرد ، در اين صورت رطوبت گرده بينه‌ها همواره بيشتر از نقطه اشباع الياف خواهد شد و از معايب مختلف مصون خواهند ماند . لازم بذكر است كه عموماً در كارخانجات كشور اين اصول رعايت نمي‌گردد و بعضاً از فواره گردان جهت حفاظت چوب در يارد استفاده مي‌شود .

مراحل توليد تخته لايه بقرار ذيل است :

حوضچه پخت

بمنظور نرم‌كردن چوب لازم است كه مدتي گرده بينه‌ها در حوضچه پخت قرار گيرند . حوضچه پخت محفظه‌اي است كه عموماً در داخل زمين قرار گرفته و داراي سرپوش فلزي است . در كف حوضچه‌ها لوله‌هائي بصورت رادياتور قرار گرفته كه روي آن تا ارتفاع حدود cm50 از آب پوشيده است . اين لوله‌ها وظيفه تأمين حرارت حوضچه را بعهده دارند .

در اين حالت چوبها بر روي شبكه‌اي قرار مي‌گيرند كه در كف حوضچه‌ و بالاي آب گرم قرار دارد پس از تكميل‌نمودن حوضچه‌ از گرده بينه‌ها درب آن بسته مي‌شود و اين حوضچه تقريباً شبيه ديگ زودپز عمل مي‌كند بدين ترتيب تنه‌هاي درختان در مجاورت بخار آب قرار مي‌گيرند .

اصولاً درجه حرارت و مدت زمان قرارگرفتن گرده بينه در حوضچه پخت به درجه سختي و وزن مخصوص چوب مورد مصرف بستگي دارد وليكن بطور متوسط درجه حرارت در حوضچه‌هاي پخت كارخانجات كشور بينoc120-80 است . مدت پخت براي چوب راش 48 ساعت ، چوب گردو 74 ساعت ، ملچ 24 ساعت مي‌باشد . براي چوب صنوبر نياز به قرارگرفتن در حوضچه پخت نمي‌باشد و در صورتيكه اشباع از آب باشد بدون بخاردادن قابل تبديل است .

اندازه بري و پوست كني(Trimming & Debarking)

قبل از قراردادن گرده بينه‌هاي پخته شده بر روي دستگاه لوله بري (Peeler) بايد آنها را به طول مناسب كه حداكثر از طول تيغه نمي‌تواند زيادتر باشد ، بريد و سپس آنها را پوست كني كرد . عمل پوست كني بوسيله تيغه‌اي بصورت دستي صورت مي‌گيرد .

لوله بري (Peeling)

گرده بينه پس از مركزيابي و تثبيت بر روي دستگاه لوله بري حول محورش كه جهت كاملاً افقي و موازي با تيغه‌هاي دستگاه دارد شروع به گردش مي‌كند . در اين عمل پيوسته تيغه دستگاه در تماس با پيرامون گرده بينه مي‌باشد و به همان ضخامت كه از گرده بينه بر مي‌دارد به طرف آن نزديك مي‌شود ، در نتيجه همواره لايه‌اي با ضخامت يكسان از گرده بينه جدا مي‌گردد . دستگاههاي لوله بر قادرند لايه‌هائي با ضخامت بين يك تا 5 ميليمتر را تهيه نمايند .

عمل تثبيت گرده بينه توسط چنگك هائي كه مرغك ناميده مي‌شود صورت مي‌گيرد . بنابراين بخشي از گرده بينه كه در تماس با مرغك مي‌باشد قابل لوله‌بري نبوده و بعنوان مغزي (core) باقي مي‌ماند . در دستگاههاي لوله‌بري موجود در كشور قطر مغزي باقيمانده حدود 20-15 سانتيمتر مي‌باشد . در تكنولوژيهاي روز دنيا ، نگهداري گرده بينه توسط غلطك هائي صورت مي‌گيرد ، بدين ترتيب قطر مغزي باقيمانده حدود 5-4 سانتيمتر مي‌باشد . بدين ترتيب ميزان راندمان افزايش مي‌يابد . لازم بذكر است راندمان توليد تخته لايه در ايران حداكثر 50% گزارش شده است . شكل هاي شماره 1 و 2 دستگاه لوله‌بري را در هنگام كار نشان مي‌دهد .

 

 

قيچي كردن (Clipping)

لايه چوبي كه بصورت پيوسته از دستگاه لوله‌بري خارج مي‌گردد لازم است به ابعاد مورد نظر بريده شوند اينكار توسط قيچي يا گيوتين صورت مي‌گيرد . همچنين در اين مرحله در صورتيكه معايبي از قبيل پوسيدگي ، گسيختگي و…. در لايه‌ها وجود داشته باشد با عمل قيچي كردن جدا مي‌گردد .

خشك كردن لايه‌ها (drying)

خشك كردن لايه‌ها يكي از مراحل مهم تهيه تخته چندلا است كه بايد در تنظيم عوامل مؤثر در آن يعني درجه حرارت ، رطوبت و زمان آن دقت كافي بكار رود .

خشك‌كن‌هائي كه براي خشك كردن لايه‌هاي تخته چندلا بكار مي‌رود و معمولاً از نوع غلطكي است . بدين ترتيب كه لايه‌هاي چوب در حين عبور از تونل‌ هواي گرم خشك كن از بين غلطك هائي كه در فواصل نزديك هم قرار گرفته‌اند عبور مي‌كند . درجه حرارت خشك كن حدود oc 160-150 بوده و رطوبت لايه‌ها پس از خارج شدن از خشك كن داراي رطوبت حدود 8-6 درصد مي باشند . شكل شماره 3 دو نما از ماشين خشك كن را در حين كار نشان مي‌دهد .

صاف بري(Dry Clipping)

قبل از اينكه لايه‌هاي چوب به دستگاه چسب زني فرستاده شوند لازم است كه قطعات باريك در كنار هم قرار داده شده و به يكديگر متصل شوند . در عمل صاف بري چندين لايه چوب بر روي هم قرار گرفته بطوريكه ضخامت آنها از 10 تا 15 ميليمتر تجاوز نكند ، سپس بوسيله قيچي‌هاي گيوتين‌ كناره‌هاي لايه‌ها صاف مي‌گردد تا بتوان آنها را كنار هم قرارداده و بهم متصل نمود .

جفت كردن و اتصال لايه‌ها

عمل جفت كردن و اتصال لايه‌ها پس از صاف بري صورت مي‌گيرد . در اين حالت لايه‌هاي چوب بوسيله نوارهاي كاغذي آغشته به چسب متصل مي‌شوند تا به اندازه‌هاي مورد نظر تبديل گردند . در مواردي از دستگاههائي شبيه چرخ خياطي جهت اتصال لايه‌ها به يكديگر استفاده مي‌گردد .

چسب زني (Gluing)

بيش از 75% چسب مورد مصرف در صنايع تخته لايه دنيا از نوع چسب اوره فرمالدئيد مي‌باشد كه بصورت آماده و محلول با درصد مواد جامد حدود 62% خريداري مي‌گردد و در كارخانه پس از اضافه‌نمودن 1 تا 3 درصد كلرور آمونيوم بعنوان هاردنر و حدود 20 تا 25 درصد آرد گندم بعنوان

 

 

پركننده و مخلوط نمودن آن در همزن با اضافه‌نمودن مقداري آب مورد استفاده قــــــرار مي‌گيرد . چسب‌زني در كارخانجات تخته لايه كشور توسط دستگاه چسب زن غلطك دار صورت مي‌گيرد . در اين چسب‌زنها لايه چوبي از بين دو غلطك كه عكس جهت هم مي‌گردند و در تماس با مخزن چسب هستند عبور مي‌كند و به چسب آغشته مي‌شود . براي توليد تخته‌هاي سه لا فقط لايه وسط چسب زني مي‌شود و در تخته‌هاي پنج لا ، لايه‌هاي 2 و 4 چسب زني مي‌شود بدين ترتيب در تخته‌هاي ضخيم‌تر و با تعداد لايه‌هاي بالاتر ، لايه‌ها يك در ميان چسب زني مي‌شوند .

جوركردن و توأم كردن لايه‌ها قبل از پرس

پس از چسب زدن ، لايه‌ها بايد براي پرس شدن و تشكيل تخته لايه ، توأم گردند . همانگونه كه گفته شد تعداد لايه‌هاي هر تخته فرد مي‌باشد و ضخامت نهائي هر تخته و تعداد لايه‌ها ، ضخامت لايه‌هاي رو و زير و مغزي متفاوت است . مثلاً براي توليد تخته سه لائي با ضخامت حدود 8/3 ميليمتر از يك لايه مغزي با ضخامت 2/2 ميليمتر از چوب صنوبر كه ارزان قيمت است استفاده مي‌گردد و براي لايه‌هاي رو و زير مثلاً‌ از چوب راش كه چوبي با نقوش زيبا و گرانقيمت تر مي‌باشد با ضخامت 8/0 ميليمتر استفاده مي‌گردد .

پرس كردن

نظر به اينكه چسب مصرفي جهت اتصال لايه‌هاي تخته لايه از گروه چسب هاي ترموست مي‌باشد ، لذا از پرس گرم براي پليمريزاسيون چسب استفاده مي‌شود . اين پرس ها چند طبقه (معمولاً 10 تا 12 طبقه) مي‌باشند و عمل تغذيه و تخليه آن بصورت دستي صورت مي‌گيرد و در هنگام بازشدن دهانه پرس ، لايه‌هاي جور شده در مرحله قبل ، وارد پرس مي‌گردند .

درجه حرارت اين پرس‌ها حدود oc120-100 و فشار آن تقريباً kg/cm2 10-6 براي توليد تخته‌هاي سه لا مي باشد زمان پرس به تعداد لايه‌ها و ضخامت تخته لايه بستگي دارد . لازم بذكر است كه سطح هر طبقه پرس از آلياژ فولادي ساخته شده است كه ضريب هدايت حرارتي آن زياد مي‌باشد ، داخل صفحات مجوف است كه معمولاً بخار آب جهت گرم شدن پرس در داخل آن گردش مي‌كند . ضمناً در برخي از كارخانجات عمل پرس در دو مرحله صورت مي‌گيرد ابتدا پرس سرد و سپس گرم .

در شركت چوكا كه عملكرد پرس به روش فوق مي‌باشد ، ابتدا تخته‌هاي آماده در پرس سرد تحت فشار kg/cm2 15 به مدت 60 دقيقه قرار گرفته و پس از آن در پرس گرم كه داراي بيست طبقه است تحت فشار حدود Psi 3000 و درجه حرارت حدود oc 100-90 قرار مي‌گيرد .

كناره بري

نظر به اينكه لايه‌هاي چوب در هنگام جوركردن لايه‌ها قبل از پرس كاملاً برهم منطبق نبوده ، لذا كناره‌هاي آن تا صاف مي‌باشد و مي‌بايست توسط دستگاههائي كه داراي دو اره گرد بوده كه بصورت موازي يكديگر قرار گرفته‌اند كناره بري شود . كه بدين ترتيب اين عمل در طي دو مرحله صورت مي‌گيرد .

سنباده زني

تخته لايه‌هاي توليد شده پس از اينكه كاملاً سرد شدند توسط دستگاه ، سنباده زني مي‌شوند . لازم بذكر است كه در مواردي ، بنابه درخواست خريداران تخته لايه‌ها بدون عمل سنباده زني به بازار عرضه مي‌گردد ضمن آنكه برخي از كارخانجات داخلي نيز فاقد دستگاه سنباده زني مي‌باشند .

درجه بندي

در آخرين مرحله و قبل از اينكه تخته لايه‌ها بر روي پالت شمارش و بسته‌بندي شوند سطح رويي آن توسط كارگران باتجربه مشاهده و كنترل مي‌شود و براساس معايبي كه در سطح تخته‌ها وجود دارد آنها را درجه‌بندي مي‌كنند .

 

تهيه و تنظيم بخش فوق به کمک این افراد صورت گرفته است  :

 بيژن تقوي نژاد ,علي محمد اسفندياري

 

LVL – ال وی ال , محصولات مهندسی شده چوب ال وی ال

LVL – ال وی ال , محصولات مهندسی شده چوب ال وی ال

محصولات مهندسی شده چوب ال وی ال

معرفی , طراحی , ساخت انواع پروفیل های ماسیو ( lvl wood  ) در مجموعه فن و هنر ایران زمین

گروه فن و هنر ایران زمین طراح و سازنده انواع تیرهای چوبی , قطعات ماستیو و تولید انواع زهوار و پروفیل های دقیق چوبی , ساخت حرفه ای انواع درب , سازه های چوبی بزرگ و کوچک

(Laminated veneer lumber  ( LVL 

محصولات مهندسی شده چوب که انواع مختلف آن در بازار موجود است ، ولی lvl بدلیل کاربری بالا و نیاز به فضای بزرگ و تخصص و تجربه در ایران بصورن ضعیف و گاها اشتباه مرسوم شده است . 

طراحی و ساخت انواع تیر و تیرچه چوبی , تیر کاذب و تیر باربر

Laminated veneer lumber
Laminated veneer lumber

چوب ماسیو چیست؟ ماسیف 

بررسی تاثیرات بخاردهی گرده بینه ، خشک کردن لایه ها و فرآیند کهنه سازی، بر روی خواص مکانیکی (LVL)

مشاهده مطالب بیشتر درباره LVL WOOD 

   سطح مخاطبین این مطلب: کارشناسی ارشد

مولفین :

Forest Industry Engineering Department, Faculty of Forestry Karadeniz Technical University 61080  Trabzon  , Turkey

چکیده :

در این مطالعه اثرات بخاردهی و شرایط خشک شدن بر روی خواص مکانیکی و دوام LVL والوار چوب ماسیو از طریق مقایسه ای مورد بررسی قرار گرفت . برای این منظور تنه های بخار دهی شده و بخار دهی نشده گونه نوئل و تنه راش بخار دهی شده در دو دمای متفاوت خشک کردن لایه ( º 20 وº110 ) گرفتند. آزمون کهنه سازی برای تعیین دوام LVL و نمونه های چوب ماسیو مطابق با استاندارد EN321 انجام گرفت . عملیات بخار دهی، تمامی خصوصیات مقاومتی بررسی شده را در پانلهای LVL به شکل محسوسی کاهش داد و کمترین میزان تاثیر آن، بر روی مقاومت فشاری بود .

مقدار مقاومت فشاری و همچنین مقاومت به خمش استاتیک در پانلهای LVL راش و نوئل ، از گروه چوبهای ماسیو بدست آمده از همان گرده بینه ها بیشتر بود؛ برخلاف مقاومت به خمش استاتیک و مقاومت فشاری ، مقادیر مقاومت به ضربه پانلهای LVL از نمونه های چوب ماسیو کهنه سازی و بخار دهی نشده کمتر بود .

واژگان کلیدی : بخاردهی تنه ، خشک کردن لایه ،آزمون کهنه سازی ، نوئل اسپراس / راش، LVL خواص مکانیکی

رئوس مطالب مقاله :

1- مقدمه

2- مواد و روشها

3- نتایج وبحث

4- استنتاج

سپاسگذاری ها

منابع ومآخذ

1- مقدمه :

تخته الوار بس لا یا همان LVL” ” یک محصول مهندسی شده چوب است متشکل از لایه های خشک شده حاصل از لوله بری که به صورت موازی الیاف روی هم قرار گرفته اند و توسط یک چسب ضد آب تحت فشار و حرارت تولید می شوند . با این روش از طریق پراکندن معایب بیولوزیک در بین لایه ها با برش دادن تنه های درجه پایین ، محصولی مقاوم از تنه های درجه پایین می توان تولید کرد.

بائو درب تمام چوب کاج
بائو درب تمام چوب کاج

یکی از مهمترین مزایای تکنیکی LVL، نحوه اجرای ویژه آن، ترکیب شدن عملیات تولید و طراحی و محو شدن عیوب بزرگ به دلیل طبیعت خاص فرایند تولید آنهاست. عیوب بزرگی مثل گره ها وسایر خصوصیات کاهنده مقاومت محو شده و یا در تمامی سطح عرضی پراکنده می شوند تا محصول یکنواخت تری تولید گردد ، (2)و(3) .

ساخت بدنه درب تمام چوب از قطعات ماستیو ( LVL )
ساخت بدنه درب تمام چوب از قطعات ماستیو ( LVL )

به سبب یکنواختی خصوصیات ، مقاومت بالاتر و دستیابی واقعی به طول و ابعاد نامحدود، LVL در انواع محصولات از قبیل موارد ذکر شده در زیر استفاده می گردد :

چوب و تخته LVL در ساختمانهای چوبی و دکوراسیون نمای خارجی
چوب و تخته LVL در ساختمانهای چوبی و دکوراسیون نمای خارجی

وسایل واجزائ ساختمان و سازه ای ، ساختمانهای چوبی , کلبه , پل سازی ,  تیرهای مورد مصرف در کف سازی ، در گاراژ ها ، بالای در و پنجره، تیرهای عرضی طاق، الوار داربست وزبانه های پیش ساخته برای انواع اتصالات چوبی تیرهای I و تیرهای لبه دار(HIP).

قبل از گسترش یافتن محصولات مهندسی شده چوب ، سازندگان ساختمان بسیار محدود بودند زیرا الوار چوب ماسیو اغلب ثبات ابعادی و یکنواختی مورد نیاز را فاقد بودند . فرایند تولید وساخت LVL یک محصول مقاوم و با دوام را خلق کرد بسیاری از خواسته ها را که به صورت قابل اطمینانی می توانست تامین نماید.

دومین مزیت LVL در فرایند روکش گیری و چسباندن لایه هاست که امکان ساختن تیرهای بزرگ از تنه های کوچک و کم قطر بسیاری از گونه ها را فراهم می کند و به این وسیله از منابع جنگلی استفاده بهینه و کارآمد تری خواهد شد.

به سبب مزایایی که در بالا به آنها اشاره رفت LVL به عنوان یک جایگزین مناسب برای مصارف ساختمانی پیشنهاد می گردد. هرچند که نتایج تحقیقات در مورد دوام آنها با هم در تناقض هستند ( 5 و 4 ) .

گرین و همکاران ( 4 ) خواص خمشی الوار ساختمانی را بعد از بار گذاری طویل المدت را در دمای º 65 و رطوبت نسبی 75% بررسی کردند ؛ نتایج این بررسی نشان داد که برای 2 تا 3 سال در شرایط دما و رطوبت فوق در اطاق مشروط سازی، مقاومت خمشی LVL نیز مثل الوار چوب ماسیو نوئل / کاج و الوار فییر کاهش می یابد ؛ ولی مقاومت خمشی LVL بعد از گذشت 3 سال سریع تر از الوار چوب ماسیو کاهش یافت.

خصوصیات فیزیکی ومکانیکی LVL ساخته شده از چوب (Rubber wood ) توسط کامالا و همکاران با چوب تیک مقایسه گردید و اظهار شد که LVL رابر وود در بسیاری از خصوصیات با تیک قابل مقایسه بوده و دارای مقاومتی معادل با گاماری ، پون ، گوچ و بنیتیک ، که به عنوان قاب در و پنجره و کف پوش سازی وسایل نقلیه بکار می روند ؛ بود.

بررسی نشان داد که دوام ، خواص مکانیکی و کارکردهای مهندسی LVL متاثر از عوامل بسیاری از جمله گونه چوبی ، ضخامت و کیفیت لایه ها ، متغیرهای شرایط فراوری ،اندازه عضو ، شرایط سرویس و محیط ودر نهایت نوع بارگذاری است .

به عنوان نمونه بخاردهی اولین متغیر در فرایند تولید است ؛ اغلب گونه ها برای لوله بری به بخار دهی نیاز دارند و این کار اثرات منفی بر روی خصوصیات مکانیکی چوب دارد. الوار برخی گونه ها نیز ( نظیر راش ) هم به صورت بخار دهی شده وهم به صورت هوا خشک مورد استفاده قرار می گیرند.

استفاده بهینه و کارامد از LVL در مصارف ساختمانی نیازمند داشتن شناخت و درک از رفتار ساختاری بسیاری از گونه ها و آگاهی از تاثیرات فرایند پیش تیمار کردن تنه ها بر روی خواص مکانیکی و دوام LVL می باشد. بنابراین هدف و مقصود این مطالعه مطرح کردن و پیش رفتن درباره تاثیرات بخار دهی و شرایط خشک کردن بر روی خواص مکانیکی و دوام LVL و الوار چوب ماسیو از طریق مقایسه این دو بوده است.

1. مواد و روشها

برای این مطالعه ، تنه های راش ( Fagus Orientalis  ) بخاردهی شده به قطر cm 45 و طولcm 260 از ناحیه ای در نزدیکی مرز ترکیه و گرجستان و تنه های نوئل ( Spruce ) بخار دهی شده و بخاردهی نشده به قطر cm 40 و طولcm 260 از منطقه ترابوزان در شمال ترکیه که هر دو منطقه از نواحی گرمسیری به شمار می روند تهیه گردید .

دو تنه راش و یک تنه از نوئل که دارای رطوبت اولیه 70% بودند، به ترتیب به مدت 12 و 20 ساعت بخاردهی شدند؛ میانگین دمای مغز تنه های راش و نوئل در طی فرایند روکش گیری به ترتیب º 50 وº32 بود. برای رسیدن به شش تنه هر تنه به دو قطعه مساوی به طول cm 65 تقسیم شد یک بخش از هر تنه ( مجموعا سه عدد از آنها ) برای تولید روکش استفاده شدند؛ و سه تنه دیگر برای تولید نمونه های چوب ماسیو استفاده شدند. تنها قسمت برون چوب تنه ها برای آزمایش مورد استفاده قرار گرفت ؛ در پروسه لوله بری فاصله افقی ( فاصله نوک لبه فشار از سطح زیرین تیغه 85% ضخامت روکش ) و فاصله عمودی mm 0.5 بود.

ضخامت روکشهای حاصل از فرایند لوله بری mm2 و ابعاد لایه های حاصله cm 55 * cm 55 بود. سپس لایه های راش از رطوبت اولیه 40% – 50% در خشک کن با دمای º 110 به مدت 5 دقیقه به رطوبت 7% رسیدند.

روکشهای بدست آمده از تنه های بخاردهی نشده حاوی 50% – 60% رطوبت بودند در دمای º 20 برای مدت دو هفته خشک شدند و همراه با روکشهای بدست آمده از تنه های بخار دهی شده و خشک شده در دمای º110 به مدت 5 دقیقه صفحات LVL به ضخامت mm 16 را تشکیل دادند. تولید پانلها سه مرتبه تکرار شد در حدود gr/cm² 180 مخلوط چسب فنل فرمالدهید که حاوی 47% ماده خشک بود بر روی یک طرف لایه ها اعمال گردید .

دما، فشار و زمان پرس داغ به ترتیب º 140 ،N/mm² 1.4 برای راش و N/mm² 0.8 برای نوئل و زمان دوره پرس هم 10 دقیقه بود. دسته جات آزمایش شده در جدول شماره1 نشان داده شده است.

جدول 1 : گروه های آزمونی

 

راش

نوئل


 

Steamed

Non-steamed

Steamed

Drying temperature

20 °C

110 °C

20 °C

20 °C

110 °C

Solid wood groups

BW

SW1

SW2

LVL panel groups

B- LVL

LVL1

LVL2

LVL3

تمامی نمونه های آزمونی تهیه شده برای مقاومت خمش استاتیک ، فشار موازی الیاف و مقامت به ضربه در دو گروه کلاسه بندی گردیده، نمونه های گروه اول در شرایط رطوبت 65% و دمای º 20 مشروط سازی شده تا به تعادل برسند و سپس آزمایش شدند. نمونه های آزمایشی گروههای دیگر تحت فرایند کهنه سازی (Aging) در سه مرحله که در استانداردٍٍٍٍٍٍٍٍEN321 برای تعیین دوام این مواد تعریف شده قرار گرفتند مراحل این سیکل عبارتند از :

1- ماندن در آب با دمای 2± 20برای مدت 1± 72 ساعت

2- انجماد در دمای º 15- برای 24 ساعت

3- خشک شذن در دمای1 ± 70 برای مدت1± 72 ساعت

بعد از انجام این سیکل برای 3 دوره ( 21 روز ) ؛ نمونه های کهنه شده برای مدت 2 ساعت در اتوکلاو با دمای º120 و فشار 1.2 آتمسفر نگهداری شدند، نمونه های آزمایشی در دمای º 20 و رطوبت نسبی 65% مشروط شده و به تعادل رسیدند . تمامی آزمایشات مطابق با استاندارد DIN تعریف شده برای چوب ماسیو صورت گرفت: (52182 DIN) برای دانسیته ،(52185 DIN) برای مقاومت فشاری ،(52186 DIN) برای مقاومت خمشی و در نهایت ( 1-52189 DIN) برای مقاومت به ضربه .

ضخامت نمونه های چوب ماسیو (در جهت شعاعی) برای مقایسه با پانلهای LVL mm16 در نظر گرفته شده بود؛ آزمون مقاومت خمشی بر روی 10 نمونه به ابعاد mm 300*20*16 که از هر پانل بریده شده بود صورت گرفت. برای آزمایش مقاومت فشاری موازی الیاف نمونه هایی با ابعاد mm 30*16*20 مورد استفاده قرار گرفت.

نتایج و بحث

مقادیر دانسیته نمونه های هوا خشک چوب ماسیو و LVL در شکل1 ارائه شده است. براساس آزمایش ،

( دانسیته ) نمونه های چوب ماسیو راش پس از عملیات کهنه سازی تنها 1.5% کاهش یافت دانسیته چوب ماسیو بخار دهی نشده نوئل ( kg/cm³490) در حدود 4.5% از نوئل بخاردهی شده ( kg/cm³469) بیشتر بود و این به ما نشان می دهد که عملیات بخار دهی (بسته به دوره ودمای بخار دهی)موجب این کاهش وزن شده است. (6) هر چند که تنه ها فقط برای 12ساعت بخار دهی شده بودند. میزان کاهش دانسیته نمونه های نوئل بعد از فرایند کهنه سازی قابل اندازه گیری بود.

کاهش دانسیته در نمونه های بخار دهی شده و بخار دهی نشده نوئل به ترتیب 4% و2% بود. گروه LVL راش وهمچنین نوئل مقادیر دانسیته و نیز کاهش دانسیته بیشتری نسبت به چوب ماسیو هریک از LVLهای ساخته شده داشتند. در تولید LVL لایه های به هم چسب خورده تحت فشار پرس می شوند؛ ضخامت صفحات بسته به فشار اعمال شده بر روی چوب کاهش می یابد.

دلیل دانسیته بالاتر LVL به کاهش ضخامت لایه ها در هنگام پرس داغ و نیز دانسیته بالاتر چسب مصرفی در ساخت پانل مرتبط می باشد. علاوه بر آن باید ذکر شود که دانسیته هر دو گروه از چوب ماسیو وLVL پس تسریع فرایند کهنه سازی کاهش یافت.

دلیل کاهش دانسیته، کاهش وزن نمونه ها بود که در هر مرحله از فرایند کهنه سازی اتفاق می افتاد به دلیل اینکه کاهش وزن در اواخر فرایند بخار دهی اتفاق می افتد تغییر قابل ملاحظه ای در دانسیته الوار چوب ماسیو راش مشاهده نگردید. تاثیر فرایند هیدروترمال در بسیاری از مطالعات گزارش شده است (6)، (7) و (8) .

بیشترین کاهش وزن هم در چوب ماسیو نوئل بخار دهی شده و هم نمونه های LVL تعیین شده پس از فرایند کهنه سازی نیز موید این نکته هستند .

شکل 1 – میانگین مقادیر دانسیته نمونه های آزمایش شده ( (n = 30

خواص مکانیکی گروه چوبهای ماسیو راش و LVL قبل و بعد از قرار گرفتن در معرض کهنه سازی تعیین گردید و در جدول شماره 2 ارائه شده است. مقادیر مقاومت خمش استاتیک و مقاومت فشار موازی الیاف گروه چوبهای ماسیو از LVLساخته شده از همان تنه ها کمتر بدست آمد؛ ولی بر خلاف آن مقاومت به ضربه چوب راش به طرز معنی داری بیشتر ازLVL بود و هیچ تغییر معنی داری در مقاومت به خمش استاتیک و مقاومت فشاری موازی الیاف مشاهده نگردید، در حالی که در گروه چوبهای ماسیو بعد از تیمار کهنه سازی ، 33% کاهش در مقاومت به ضربه مشاهده گردید. تیمار کهنه سازی تاثیر قابل ملاحظه ای بر روی مقاومت فشاری موازی الیاف نداشت کاهش مقاومت خمشی بسیار اندک بود و عمده ترین کاهش مقاومت در اثر تیمار کهنه سازی که مشاهده گردید در مقاومت به ضربه ( و در حدود 25% ) بود.

جدول 2 – خصوصیات مکانیکی چوب ماسیو راش و گروه آزمایش شده LVL ، قبل وبعد از تیمار کهنه سازی

 

Compression strength (N/mm2)


Bending strength (N/mm2)


Impact strength (kg m/cm2)


 

Control

Test

Control

Test

Control

Test

Beech–solid wood

47.4

47.1

98.2

97.8

0.91

0.61

 

(1.5)a

(2.3)

(5.8)

(5.1)

(0.15)

(0.09)

Beech– LVL

52.4

51.8

107.8

104.4

0.69

0.52

 

(1.6)

(1.8)

(6.1)

(4.8)

(0.03)

(0.07)

a Values in parenthesis are standard deviations.

پس از اینکه نمونه های چوب ماسیو بخاردهی شده و نشده نوئل مقایسه شدند ؛ استتنتاج شد که عمل بخار دهی تمامی خصوصیات مکانیکی بررسی شده را به طور قابل ملاحظه ای کاهش می دهد .

کمترین تاثیر بر روی مقاومت فشاری بود و بیشترین خصوصیات مکانیکی متاثر از بخار دهی عبارت بودند از مقاومت خمشی و مقاومت به ضربه .(9) (10) مشابه نتایجی که ما در مطالعه قبلی برای نمونه های آزمایشی با ابعاد سطح مقطع 20*20 یافته بودیم .

(11) مقادیر متوسط مقاومت فشاری نمونه های چوب ماسیو بخار دهی شده از همان مقاومتها در نمونه های بخار دهی نشده ( در حدود 5% ) پایین تر بود.( که در شکل 2 ذکر شده است ) بعد از تسریع کهنه سازی نمونه های چوب ماسیو بخاردهی نشده مقاومت فشاری در راستای طولی الیاف دقیقا 8% کاهش یافت در حالیکه در گروه چوبهای بخاردهی شده تغییر معنی داری مشاهده نگردید.

شکل شماره 2 مقاومت فشاری در جهت موازی الیاف چوب ماسیو وگروه LVL نوئل

در صفحات LVLساخته شده از تنه های یکسان مقاومت فشاری به شکل چشمگیری از چوبهای ماسیو همان گروه بیشتر بود. که در شکل 2 قابل ملاحظه است . فرایند بخار دهی سبب ایجاد تغییرات مشابهی در پانلهای LVL گردید بیشترین مقاومت فشاری در پانلهای LVL نوئل ساخته شده از لایه های حاصل از تنه بخار دهی نشده و هوا خشک در º 20 مشاهده گردید .

در این مطالعه دمای خشک کردن به گونه ای انتخاب شده بود که بر روی مقاومت فشاری پانلهای LVLنوئل تاثیری نداشته باشد؛ که البته در مورد فرایند کهنه سازی این مساله موضوعیت نداشت .

در اثر فرایند کهنه سازی، کاهش مقادیر مقاومتهای فشاری تمام گروه های LVL ، از نمونه های چوب ماسیو بیشتر بود. کمترین مقدار کاهش مقاومت فشاری، در میان گروه های LVL نوئل در پانلهای ساخته شده از لایه های خشک شده در دمای º 110 که از نظر صنعتی یک برنامه خشک کردن ملایم محسوب می گردد؛ مشاهده گردید.

مقدار مقاومت به خمش استاتیک در نمونه های ماسیو بخار دهی شده نوئل 21% کمتر از نمونه های بخار دهی نشده بود ؛ بعد از فرایند کهنه سازی نیز 9% کاهش در مقاومت به خمش استاتیک نمونه های چوب ماسیو بخار دهی نشده نوئل مشاهده و تعیین گردید.

در حالی که تفاوت مشخصی در مقاومت به خمش استاتیک نمونه های بخاردهی شده مشاهده نشد. مقادیر مقاومت به خمش استاتیک گروه های LVL به صورت کاملا مشخصی از گروه چوبهای ماسیو بیشتر و تنها تشابه در مقاومت فشاری بود . در بین گروه های LVL بیشترین مقدار مقاومت خمشی در پانلهای ساخته شده از لایه های هوا خشک حاصل از تنه های بخار دهی نشده اسپراس بود (کنترل N / mm² 98.4 و آزمایش N / mm6 .99 ).

هنگامی که نمونه های LVL2 و LVL3 مقایسه شدند . می توان گفت که دمایی که در این مطالعه برای خشک کردن لایه ها انتخاب شده تاثیر قابل ملاخظه ای بر روی میزان مقاومت خمش استاتیک پانلها نداشته و فرآیند کهنه سازی مقاومت خمشی LVL ها را تحت تاثیر قرار نداد .

شکل 3 مقادیر متوسط مقاومتهای خمشی گروه های چوب ماسیو و LVL

وقتی که مقادیر مقاومتهای فشاری و خمش استاتیک پانلهای LVL هم راش و هم نوئل با گروه چوبهای ماسیو بدست آمده از گرده بینه های یکسان مقایسه شدند، این مقادیر در LVL بالاتر بودند واین موضوع می تواند با شرایط تولید پانلهایLVL مرتبط باشد؛ بر اثر فشار پرس گرم در حین فرآیند تولید ، به صورت متعارف دانسیته پانلها افزایش می یابد و این افزایش دانسیته، به عنوان عامل بهبود دهنده خصوصیات مکانیکی .(مقاومت خمشی در مواد چوبی ) شناخته شده است (12)و(13) به دلیل اینکه پانلهای چوبی موادی چسب خورده هستند، نوع چسب و ضخامت خط چسب همواره بر روی خصوصیات مکانیکی تاثیر مثبتی دارند.

کاهش در مقاومت به ضربه در نمونه های ماسیو نوئل، پس از بخار دهی 21% بود (شکل 4) . مقاومت به ضربه نمونه های چوب ماسیو بخار دهی نشده پس از آزمون کهنه سازی 21% کاهش یافت . مقادیر مقاومت به ضربه پانلهای LVL بر خلاف مقاومت خمشی و فشاری از نمونه های چوب ماسیو که بخار دهی و کهنه سازی روی آنها انجام نشد، کمتر بود .

کمترین میزان مقاومت به ضربه در در گروه LVL3 به دست آمد. کمتر بودن مقاومت به ضربه در پانلهای LVL ممکن است به دلیل شکنندگی الاستیک خط چسب؛ که بعد از واکنش انعقاد صورت می گیرد باشد. یک دلیل کاهش مقاومت به ضربه در پانلهای LVL ممکن است تردی خط چسب باشد .

مقادیر متوسط مقاومت به ضربه چوب نوئل و پانلهای LVL

ممکن است که دلیل کاهش خواص مکانیکی، کاهش و تغییرات شیمیایی در ساختار ماده توسط فرایند هیدروترمال باشد . واضح است که بخار دهی تاثیراتی مثبت بر روی خصوصیات جذب آب ونیز واکشیدگی پانلها می گذارد این تاثیر به هیدرولیز و خروج همی سلولز در طی عمل بخار دهی نسبت داده می شود . (14)

به دلیل اینکه همی سلولز از زنجیزهای سلولی کوتاه و نیز شبکه ای تشکیل شده ، نسبت به دیگر محتویات چوب راحت تر هیدرولیز می گردد. کاهش مقاومتها در اثر تخریب حرارتی به ” اسید اسیتیک مشتق شده از گروه های استیل موجود در ساختار شیمیایی چوب” نسبت داده شده است و فعالیت آن به صورت یک کاتالیزور و باز شتاب دهنده موجب تخریب و کاهش می شود. پهن برگان گروه های استیل بیشتری نسبت به سوزنی برگان دارند.

اسیدهای رزینی تولید شده در طی فرایندهای حرارتی در برخی سوزنی برگان، نیز منشا مهم حساسیت به گرما بیان شده اند.(4) چگونگی فرایند کهنه سازی بر روی خواص مکانیکی نمونه های بخار دهی نشده ای که بررسی شد، تاثیر معنی داری که ممکن است به دلیل محو شدن (خروج) اسیدهای رزینی در طی فرایند بخار دهی باشد . بخار دهی می تواند سبب از دست رفتن (کاهش) ساختار چوب شود ؛ بنا براین امکان امکان حرکت آزادانه اسیدها را فراهم می آورد.

برای تائید این نظریه مقادیرPH نمونه های چوب ماسیو نوئل بخار دهی شده و نشده اندازه گیری شد که به ترتیب مقادیر 4.79 و 5.27 بودند؛ مقادیر بالای PH نمونه های آزمایشی بخار دهی شده، این ایده را تقویت و بر آن تاکید می کند .

نتیجه گیری :

از این مطالعه موارد زیر استنتاج می گردد:

1- هم LVL راش و هم نوئل مقادیر دانسیته بالاتری از چوبهای ماسیو همان تنه ها دارا بودند؛ این افزایش نسبی در میانگین مقادیر دانسیته 30% برای راش و به ترتیب 31% و 28% برای نوئل بخاردهی نشده و بخار دهی شده به دست آمد. بعد از آزمون کهنه سازی نیز نتایج مشابهی حاصل شد.

2- میزان مقادیر مقاومت به خمش استاتیک موازی با الیاف نمونه های چوب به میزان کمتری بدست آمد. )6/10% برای نوئل بخار دهی نشده و 25.3% برای نوئل بخاردهی شده؛ نسبت به همانLVL های ساخته شده ازتنه های یکسان). برای مقاومت فشاری نمونه های چوب ماسیو نیز به صورت مشابه مقادیر کمتری بدست آمد. ( به اندازه 6/21% و2/17% به ترتیب برای بخار دهی نشده و بخار دهی شده ها ) ؛ بر عکس مقاومت به ضربه نمونه چوب ماسیو راش24% بیشتر از LVL آن بود .

3- بیشترین کاهش قابل توجه در مقاومت ها به سبب تیمار کهنه سازی، برای مقاومت به ضربه تا حد 25% به دست آمد.

4- فرایند بخار دهی تنه ها برای روکش گیری ، تمامی خصوصیات مقاومتی اندازه گیری شده را به صورت قابل ملاحظه ای کاهش داد؛ کمترین تاثیر روی مقاومت فشاری بود.

5- پانلهای LVL ساخته شده از تنه های یکسان دارای مقاومت فشاری بالاتری از تیرهای ساخته شده از چوب ماسیو بودند . در این مطالعه دمای انتخاب شده برای خشک کردن بر روی مقاومت فشاری پانلهای LVL ساخته شده از نوئل تاثیر مشخصی نداشته است. که البته این امر در مورد تیمار کهنه سازی موضوعیت نداشته است .

6- مقادیر مقاومت خمشی نمونه های LVL از نمونه های چوب ماسیو به صورت واضحی بیشتر بود . در میان نمونه هایLVL نوئل ، بیشترین مقدار مقاومت خمشی برای پانلهای ساخته شده از لایه های هواخشک تنه بخاردهی شده به دست آمد .

7- مقادیر مقاومت به ضربه پانلهای LVL ، بر خلاف مقاومت خمشی وفشاری کمتر از نمونه های چوب ماسیوی که بخاردهی وکهنه سازی نشده بودند است.

(بیشتر…)
درب تمام چوب

درب تمام چوب

ساخت درب تمام چوب ماستیو ، 100 سال ضمانت ، ضد آب ، مقاوم دربرابر رطوبت ، فشار ، ضربه و..

ساخت درب تمام چوب کاج ، تخته کاج فنلاندی ، رطوبت 10% ، تراکم 500 کیلو گرم در متر مکعب ، ماستیو روکش و ماستیو لایی

50 سال تجربه

درب تمام چوب راش ، پیر مایرز آلمان ، تخته المانی راش 100% طبیعی و فراوری شده .

 

درب تمام چوب ماستیو

درب تمام چوب

درب ماستیو :

درب تمام چوبی که از قسمت های مختلف چوب و بر اساس اصول علمی اتصال انجام میگیرد .

 

WhatsApp chat